当前,汽车产业加速轻量化、数字化与智能化布局,零部件行业须随主机厂转型调整业务,以契合采购需求变化。主机厂聚焦新能源及智能驾驶投入,因资金需求攀升致利润缩减,对供应商成本年降要求趋严,零部件企业饱受产品价格下压之困。同时,上游原材料与人力成本上扬,侵蚀企业盈利空间。供应链不确定性陡增,整车厂停产牵累零部件供应商,供应链区域化凸显,整车厂优化整合供应商,属地化配套渐成趋势,限制零部件企业拓展新主机厂市场,企业深陷利润滑坡与供应不稳困境,数字化转型迫在眉睫。
1、精细化管理降本增效
借数字化技术动态调配人力、设备、物料,提升物料流转速率、削减人力成本。设备端自动巡检、监测、诊断、预警及预测性维护,降故障停机率与能耗。“一物一码”串联生产、库存与采购信息,信息化系统协同各环节,严控物料、加工精度、产能产量、质量成本及采购价格,全面采集质量数据提合格率,增强主机厂对产品质量信赖,以精细化管理深挖效益。
2、数据协同抵御供应链风险
数字化搭建材料商、制造商、物流商与客户间信息桥梁,共享多源数据、优化全链协同,催生预测式、拉动式生产模式,高效应对供应链风险,提升整体效率与响应弹性。
通过对汽车制造业中小企业数字化应用情况调研的了解,行业企业生存维艰、转型意愿低落,普遍面临设备老旧难联网、生产计划随主机厂订单波动、人工主导生产致成本失管、人工质检低效、盘点费力易错、企业内外协同梗阻等难题。相应解决策略涵盖设备数字化升级、智能排产系统应用、精益成本管控数字化、自动或AI质检推广、自动盘点技术采用及内外部协同平台搭建,以化解企业转型痛点。
车间层
改造传统装备、引入精密数控与工业机器人,组自动化冲压、焊接及柔性装配线,夯实数字化生产硬件根基。
网络层
依托工业现场总线,融合云计算、边缘计算,构筑数据中心存析车间数据,保障信息高效流转与深度挖掘。
感知层
部署RFID、多类传感器与数字化设备织就车间感知网,精准采集生产进度、质量、能耗与环境数据,实现虚实设备感知映射。
系统层
搭建PLM协同研发、ERP精益管理、MES生产制造、WMS仓储物流管理、CRM供应链管理、CRM客户资源管理集成平台,贯穿研发至经营全流程信息化管控,提升企业运营效能。
根据汽车制造业中小企业数字化转型的共性需求,总结提炼针对性的典型应用场景。
如:
供应链协同
构建一个集成的供应链管理系统,实现供应链各环节数据的实时采集、交换和共享。运用大数据分析和人工智能技术,对供应链数据进行深入挖掘,预测市场需求、库存需求以及潜在的供应风险。利用数字化工具创建供应链的可视化仪表板,展示关键绩效指标(KPI)和实时数据。
生产制造
利用数字化技术建立生产线的虚拟模型,通过仿真软件模拟生产流程,以优化生产布局和资源配置。部署MES以收集生产现场数据,管理生产订单的执行、物料追踪、质量控制等关键环节。采用大数据分析技术,对生产过程中产生的大量数据进行挖掘和分析,发现生产瓶颈和改进机会。实施统计过程控制(SPC),通过数字化工具实时监控关键质量指标,确保产品质量稳定。采用数字孪生、虚拟现实(VR)和增强现实(AR)技术,为员工提供交互式培训,提升操作技能和安全意识。
系统集成
在实现对车间设备的数字化改造和对信息化系统的逐步补全后,企业可以通过搭建集成数据平台对各系统进行集成,打通数据孤岛,通过数据交互协同实现企业内各业务环节的高效运行。MES系统可通过与ERP系统集成,完成从销售订单到生产计划的转换,通过与MDC/DNC系统(分布式控制网络系统)集成,实现自动化设备加工过程数据的自动采集,通过与PLM系统集成,可实时查看最新的工艺操作指导,通过与EAM系统集成,完成设备故障维修与记录反馈等。
通过技术改造,引入工业机器人、自动冲压机床等设备,构建一体化生产线。改造感应器等设施,实现全环节数据采集和车间状态的全面感知,应用数字化系统,打通采购、生产、销售数据流,借助可视化、实时的分析数据,提升信息透明度,指导经营决策,优化工艺质量,构建一体化智能运营平台,实现业务集成与优化,提升信息共享水平,建立供应链协同计划管理体系,实现全供应链的智能化管理,提高整体运转效率和质量。
技术改造
对关键生产环节数字化升级,引入工业机器人等构建自动生产线提数控率、稳生产、降损耗、增质效,条码与RFID采集数据,摄像头与传感器感知环境,引服务商以多元技术监测预警设备,重塑生产环节数字化生态。
应用补全
以SAP、MES/MOM等系统拓展功能,打通采产销数据流,可视化看板与大屏析数据成报告增透明,定制模块精益分析管理核心指标,依大数据迭代工艺质量,驱动企业数据驱动型决策与管理革新。
协同发展
构筑智能运营平台集成绩优管理,供应链计划体系畅达需求、智能排程,驱动全链智能化,建设柔性产线与提升供应链效率、质量。强化人才培育,设试点提升院校等育才能力,精准对接需求保用工,厚植转型人才优势与发展潜能。